In vergelijking met andere keramische verwerkingsmethoden, zoals grouten, droogpersen en koud isostatisch persen, is het"poederspuitgieten" technologie bestaat uit vier aspecten: de precisie van de componentgrootte, de mogelijkheid tot massaproductie, de complexiteit van de vorm en de uniformiteit van de dichtheid. Het is beter dan andere processen. Momenteel omvatten keramische materialen die geschikt zijn voor dit proces aluminiumoxide keramiek, zirkoniumoxide keramiek en siliciumnitride keramiek.
Het keramische spuitgietproces omvat de volgende stappen: mengen en granuleren, injectie, ontvetten en sinteren. De eerste stap is het combineren van polymeer dragerplastic [zoals polypropyleen (PP) of polyethyleen (Polyethyleen, PE)] met keramisch poeder wordt gemengd en gekneed bij een temperatuur boven het smeltpunt van het plastic. Om het mengeffect en de daaropvolgende verwerkingseigenschappen van het mengsel te verbeteren, is het gewoonlijk nodig om een grensvlakmiddel (Interfacial Agent) en een weekmaker (Plasticizer) toe te voegen om de opbrengst van het injectieproduct te verhogen. Vervolgens wordt het mengsel gegranuleerd en in de injectiemachine gevoerd om de injectiedruk, de temperatuur van het injectiemateriaal en de injectiedruktijd en andere parameters te regelen, en het keramische / plastic groene lichaam kan in de mal worden geïnjecteerd. Zijn vorm of grootte is vergelijkbaar met de plastic producten die momenteel op de markt zijn, behalve dat het groene lichaam meer dan 50 vol% keramische poederdeeltjes bevat. Daarom verschilt de injectie van keramiek in termen van de kenmerken van de injectiereologie sterk van de injectie van kunststoffen.
Voordat het keramische groene lichaam bij hoge temperatuur wordt gesinterd, moet het polymeerplastic worden verwijderd. De huidige verwijderingsmethoden omvatten thermisch ontbinden en ontvetten met oplosmiddel. Daarnaast is de ontvettingstechnologie in ontwikkeling de"vacuüm-ontvettingsmethode." En"superkritische vloeibare ontvettingsmethode." De verwarmingssnelheid die wordt gebruikt bij thermische ontvetting is meestal 1-2 ° C / uur, dus de vereiste ontvettingstijd is meestal 40-120 uur, en de monsterdikte moet minder dan vijf centimeter zijn om de defecten van bellen en scheuren tijdens het ontvetten te voorkomen Verwerken. Om de efficiëntie van het ontvetten te verbeteren en de ontvettingstijd te verkorten, is de"ontvettingsmethode met oplosmiddel" is pas in de afgelopen tien jaar ontwikkeld. Deze methode maakt gebruik van oplosbare polymere plastic oplosmiddelen, zoals aceton en alkanen, om de groene monsters onder te dompelen en de meeste eerst te verwijderen. Kunststoffen met een laag molecuulgewicht en geschikte fijne poriën in het monster maken en vervolgens ontvetten met warmte, de volledige ontvettingstijd kan met meer dan 3/4 worden verkort. De technologie van snel ontvetten is de belangrijkste technologie die momenteel in ontwikkeling is.
Om uniforme en fijne poriën in het ontvette keramische lichaam te bereiken, in het daaropvolgende sinterproces, om ervoor te zorgen dat de fysieke eigenschappen van het gesinterde lichaam uniform zijn, zijn er ten minste veertien factoren waar aandacht aan moet worden besteed voor en na injectie . Op deze manier zijn een goed spuitgietproces, gekoppeld aan een snel en volledig ontbind- en sinterproces, de belangrijkste stappen om de kwaliteit van keramische producten te waarborgen. Aangezien de groottecontrole en reproduceerbaarheid van de spuitgegoten producten redelijk goed zijn (de industrie kan ongeveer zesduizendste van de reproduceerbaarheid van de grootte bereiken), is de hoeveelheid mechanisch slijpen van de componenten na het bakken erg klein, kunnen de verwerkingskosten worden verlaagd, en de productprijs Zeer concurrerend.
